Porcelana dura de Limoges, hecha de mineral y fuego

La caolinita es un mineral industrial de naturaleza arcillosa. Su nombre deriva del topónimo chino Gaoling –cresta elevada–, que, a su vez, daría lugar a la voz francesa kaolin, extrapolación lingüística que tuvo lugar tras las investigaciones del sacerdote jesuita François Xavier d’Entrecolles –todo un espía industrial de su tiempo– alrededor de los secretos de la manufactura de porcelana en el gigante asiático, durante el reinado del emperador Kangxi, cuarto de la dinastía Qing, a principios del siglo XVIII. Las rocas ricas en caolinita se denominan comúnmente como arcilla china y tienen pluralidad de usos, que van de las artes decorativas a la industria aeroespacial.

La instalación de la primera Fábrica Real de Porcelana en Limoges se remonta a 1771, impulsada por Anne Robert Jacques Turgot, barón de Laune y uno de los padres de la fisiocracia. Fue el resultado del descubrimiento en la cercana comuna de Saint-Yrieix-la-Perche, durante el verano de 1766, de importantes depósitos de arcilla blanca de alta calidad por parte del cirujano lemosín Jean-Baptiste Darnet. A partir de entonces, la excelencia: hasta la fecha.

El proceso de producción de la porcelana de pasta dura de Limoges comienza con la extracción en canteras de caolinita, feldespato y cuarzo, que normalmente se combinarán en proporciones del 50, el 25 y el 25 por ciento, respectivamente; lo que no es baladí, pues influye en la blancura del producto final. En la actualidad, la mezcla mineral suele llegar ya prefabricada a los talleres, a través de compañías mineras como la multinacional Imerys, que también distribuye estos productos a otros lugares del planeta. Este polvo primordial se combina con agua en depósitos hasta lograr una pasta homogénea. De forma previa, los ceramistas han concebido sus diseños –primero en papel– y han elaborado moldes de prueba para evaluar su viabilidad. Una vez comprobada la persistencia de cada pieza se crean las matrices y, seguidamente, los moldes de producción (de yeso en las manufacturas más artesanales; de acero, en las industrializadas), que serán llenados con este lodo noble. Según cada diseño, se requerirán entre 24 y 48 horas de secado. Después, los objetos, con una consistencia similar a la de una galleta y aún hidrosolubles, serán afinados para eliminar defectos e imperfecciones a consecuencia de las piezas móviles de los moldes. A continuación, los elementos pasarán a un horno para una cocción de desecación de un día, que alcanzará los 900ºC. Una vez se enfrían, estas cerámicas –que pueden recibir un baño de esmalte o no, en función del acabado final que se busque– se disponen para la cocción en hornos especiales de gas que alcanzan una temperatura de 1400ºC, con la que se logra la vitrificación de la arcilla. Tras este proceso térmico, las piezas pierden del orden de un 14 por ciento de su tamaño. A partir de ahí, si se añaden patrones decorativos o motivos artísticos a la pieza, que serán aplicadas con tinturas de distintos óxidos, esta sufrirá nuevas cocciones, a diferentes temperaturas en función de cada elemento distinto que se integre, para asegurar así su fijación.

Los procedimientos y las dimensiones productivas varían mucho de una casa ceramista a otra. Así, por ejemplo, en la empresa familiar Jacques Pergay, cuya producción de 50.000 piezas anuales es enteramente manual, apenas cuenta con siete trabajadores y sus hornos son de pequeñas dimensiones; mientras que en la reputada firma Bernardaud trabajan casi 400 empleados, hay un cierto grado de robotización en su planta y llega a fabricar hasta cuatro millones de unidades por ejercicio. No obstante, resulta significativo que incluso en las compañías más grandes se respetan patrones artesanos y sorprende cómo ciertos diseños se trabajan enteramente de forma manual.

Tiempo al tiempo

La producción decimonónica de porcelana de Limoges consolidó su prestigio hasta nuestros días. Los hornos de carbón que se empleaban entonces eran rotundas piezas de ingeniería térmica que permitían trabajar con más de 100.000 piezas al tiempo en dos alturas (una, la superior, para la primera cocción; otra, la inferior, para la segunda). La esperanza de vida media de sus operarios era de apenas 37 años. Para entender aquella realidad, merece la pena la visita al Horno de Casseaux.